Moderne Technik beim Laserschneiden von Rohren für die Industrie

Die moderne Technik beim Laserschneiden von Rohren sorgt für einen Wandel in industriellen Fertigungsprozessen. Sie steht für sehr genaue, schnelle und flexible Bearbeitung. Firmen profitieren, weil auch schwierige Formen und Designs mit wenig Materialverlust und hoher Genauigkeit entstehen können, was die Produktion effizienter und günstiger macht.

Besonders Faserlaser und automatisierte Steuerungen sparen in der Praxis viel Zeit und Geld bei hoher Qualität. Wer mehr über diese Technik erfahren will, kann sich unter Laserschneiden von Rohren informieren.

Diese moderne Lösung hat sich als Standard in der Metallbearbeitung durchgesetzt und ersetzt oft ältere Verfahren wie Sägen, Bohren oder Fräsen, da mehrere Arbeitsgänge in einem Schritt erledigt werden. So werden viele Nacharbeiten überflüssig.

Das Prinzip funktioniert mit verschiedenen Materialien, von herkömmlichen Metallen bis zu Legierungen und Kunststoffen. Dadurch ist Laserschneiden als Technologie für viele zukunftsorientierte Branchen wichtig geworden.

Wie funktioniert moderne Technik beim Laserschneiden von Rohren?

Beim Laserschneiden von Rohren wird ein starker, gebündelter Laserstrahl benutzt, um Rohre und Profile prächtig und effizient zu bearbeiten. Im Mittelpunkt steht ein hoch konzentrierter Lichtstrahl, der das Material punktgenau erhitzt und schmilzt. Eine Software setzt Konstruktionsdaten direkt in präzise Schnittbewegungen um. Dadurch entstehen Schnitte, die andere Werkzeuge nicht schaffen.

Die neuere Technik besteht nicht nur im Laser selbst, sondern auch darin, dass Sensoren, Software und Automatisierung alles exakt steuern und die Einstellungen direkt anpassen. Das ergibt glatte Kanten, vermeidet ungewollte Verformungen und ermöglicht sehr fein ausgearbeitete Konturen – sogar dreidimensional.

In vielen Industriezweigen sorgt diese Lasertechnik für weniger Aufwand, mehr Schnelligkeit und flexible Nutzungsmöglichkeiten.

Wie läuft das Laserschneiden von Rohren ab?

Das Laserschneiden beruht auf einem Lichtstrahl aus einem starken Laser. Dieser wird mit Spiegeln und Linsen auf einen kleinen Punkt am Rohr gerichtet. Trifft der Laser auf das Material, wird es so heiß, dass es selektiv schmilzt oder verdampft. Ein spezielles Gas bläst geschmolzenes Material aus der Schnittfuge und schützt die Geräte vor Schmutz.

Das Rohr ist dabei sicher in einer Halterung befestigt, sodass es sich exakt drehen lässt. Der Schneidkopf kann sich gleichzeitig entlang des Rohrs bewegen. Das erlaubt Schnitte über die ganze Länge – auch rundherum und in verschiedenen Winkeln, was gerade bei Verbindungsarbeiten praktisch ist. Moderne Maschinen können den Kopf sogar kippen und so auch schräge Schnitte setzen.

2D- und 3D-Laserschneiden: Worin liegt der Unterschied?

Beim 2D-Laserschneiden von Rohren werden einfache, gerade Schnitte meist senkrecht zur Oberfläche gemacht. Das klappt gut für viele Standard-Anwendungen, bei denen keine besonderen Winkel nötig sind. Das 2D-Verfahren eignet sich also besonders für einfache Formen und Massenfertigung.

Das 3D-Laserschneiden geht einen Schritt weiter: Hier kann der Laser in verschiedene Richtungen bewegt und geneigt werden. So sind schräge, gebogene und komplexe Schnittmuster möglich.

Besonders bei komplizierten Teilen oder wenn aufwendige Nacharbeiten entfallen sollen, ist 3D-Laserschneiden eine bessere Wahl. Es spart Arbeitsschritte und macht passgenaue Lösungen realisierbar.

BudExpert verfügt über moderne Laserschneidanlagen, die sowohl 2D- als auch 3D-Laserschneiden von Rohren ermöglichen. Mit über 20 Jahren Erfahrung in der Metallbearbeitung bieten wir unseren Kunden präzise Lösungen – von der einfachen Serienfertigung bis hin zu komplexen, maßgeschneiderten Bauteilen.

Welche Techniken und Verfahren kommen beim Laserschneiden von Rohren zum Einsatz?

Beim industriellen Laserschneiden von Rohren kommen verschiedene moderne Techniken zum Einsatz. Neben dem Lasersystem selbst sind das vor allem intelligente Steuerungen, automatisierte Materialzuführung und fortschrittliche Software. Die passende Technik wird je nach Aufgabe und Material gewählt, etwa abhängig vom benötigten Volumen, der Komplexität der Formen oder vom Werkstoff.

Wichtig dabei ist, dass die Maschine Laserart und Einstellungen optimal nutzt. Moderne Systeme unterscheiden zwischen Faser- und CO2-Lasern und stimmen Leistung, Schnittgeschwindigkeit sowie Gas exakt auf den Einsatz ab. Sensoren und Überwachungstechnik sorgen dafür, dass der gesamte Prozess reibungslos läuft. So bleibt die Qualität hoch, bei möglichst wenig Ausschuss und geringem Aufwand.

Vergleich: Faserlaser und CO2-Laser

In der Industrie werden vor allem zwei Typen verwendet: Faserlaser und CO2-Laser, die jeweils ihre eigenen Stärken und Einsatzgebiete haben.

Faserlaser sind heute oft wirtschaftlicher, schneller und genauer bei Metallen. CO2-Laser werden aber noch gebraucht, wenn dicke Rohre oder spezielle Materialien geschnitten werden sollen.

Automatisierung und Software im Laserschneiden

Automatisierung hat das Laserschneiden viel schneller gemacht. Anlagen können Rohre automatisch laden und entladen, was Rüstzeiten reduziert und die laufende Produktion unterstützt.

Moderne Software hilft schon beim Planen der Schnitte: Konstruktionsdaten werden zum Laser übertragen, die optimalen Schnittwege werden berechnet. Das spart Material, Zeit und erlaubt es sogar, Schweißnähte automatisch zu erkennen und den Laser entsprechend auszurichten.

Sensoren kontrollieren ständig, dass der Schnitt sauber bleibt, und passen bei Bedarf die Einstellungen automatisch an. Der gesamte Ablauf ist damit kontrolliert – von der Planung bis zur Kontrolle der fertigen Teile.

Materialentwicklungen beim Rohrlaserschneiden

Immer bessere Materialien erweitern die Möglichkeiten beim Laserschneiden. Forscher arbeiten an Metallen und Kunststoffen, die gut auf Laser reagieren und sich einfach schneiden lassen.

Neue Legierungen mit besserer Absorption, aber auch Kunststoffe und Verbundstoffe eignen sich so immer mehr für die Laserbearbeitung. Das oft in mehreren Schritten besonders aufwändig war, geht mit angepassten Lasern und gezielter Prozess-Steuerung inzwischen deutlich einfacher.

Welche Materialien sind für das Laserschneiden von Rohren geeignet?

Mit modernen Rohrlasern lassen sich viele Materialarten sehr gut bearbeiten. Entscheidend ist, wie hart, leitfähig oder reflektierend das Material ist. Die richtige Einstellung des Lasers sorgt dann für saubere Schnitte und stabile Endprodukte. Da die Technik sich ständig weiterentwickelt, wächst auch die Zahl der Materialien, die für präzises Laserschneiden in Frage kommen.

Mit der richtigen Lasersteuerung und passenden Parametern (Leistung, Taktung, Gas) lässt sich für nahezu jedes Material ein gutes Ergebnis erzielen. Besonders bei dünnen oder empfindlichen Rohren ist das von Vorteil, weil der Laser punktgenau arbeitet und das Material schont.

Stahl, Edelstahl und Aluminium als Hauptmaterialien

• Stahl: Standard- und Spezialstähle werden oft mit Laser bearbeitet. Sauerstoff hilft beim Schneiden von bis zu 15 mm starken Rohren. Typische Einsatzbereiche sind Rahmen, Maschinenbau und Bauwesen.
• Edelstahl: Edelstahlrohre sind wegen ihrer Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit gefragt. Laserschneiden nutzt meist Stickstoff, damit die Kanten glatt bleiben. Bis etwa 10 mm Wandstärke funktioniert dies problemlos und sehr präzise.
• Aluminium: Für leichte Strukturen (z.B. Möbel, Automobil, Luftfahrt) ist Aluminium gefragt. Die Bearbeitung ist dank hoher Wärmeleitfähigkeit schnell. Auch hier wird Stickstoff als Gas eingesetzt für beste Schnittqualität.

Sonderlegierungen und Kunststoffe

• Sonderlegierungen: Materialien wie Titan, Nickel oder hochfeste Stähle sind anspruchsvoll, aber mit leistungsstarken Faserlasern gut schneidbar. Auch Kupfer und Messing können mit speziellen Einstellungen präzise bearbeitet werden – vor allem bei geringer Wärmeeinwirkung.
• Kunststoffrohre: Polyethylen, Polypropylen und PVC zählen zu den häufig genutzten Kunststoffen. Sie erfordern eine genaue Abstimmung der Laserleistung, damit keine schädlichen Dämpfe entstehen und Schnittkanten sauber bleiben. Ohne mechanischen Kontakt entstehen dabei keine Verformungen.

Ständige Weiterentwicklungen erweitern die Zahl der bearbeitbaren Stoffe – so wird die Technik auch für neue Branchen interessant.

Wie sichert man die Qualität beim Laserschneiden von Rohren?

Gute Ergebnisse beim Laserschneiden hängen von mehreren Faktoren ab: dem richtigen Material, der genauen Maschinensteuerung und der passenden Nachbearbeitung. Gerade weil viele Endprodukte hohe Anforderungen erfüllen müssen, ist eine laufende Qualitätskontrolle nötig.

Moderne Anlagen nutzen dafür verschiedene Überwachungsfunktionen, die Fehler früh erkennen, Ausschuss verhindern und so stabile Ergebnisse liefern.

Zusammengeführt werden moderne Lasertechnik und gezielte Überwachung für passgenaue Resultate in vielen Branchen. Die Überwachung sorgt dafür, dass die Verbindungen nachher stimmen und die Bauteile immer gleich gut sind.

Mess- und Überwachungstechnik

Neue Anlagen sind mit Sensoren und Messsystemen ausgestattet, die den Bearbeitungsprozess laufend kontrollieren. Beispielsweise messen optische Sensoren vor und während des Schnitts, an welcher Stelle das Rohr liegt und ob es eventuell verzogen ist. Auch Schweißnähte werden erkannt, damit die Schnittführung stimmt.

Weitere Sensoren und Kameras kontrollieren die Qualität des Laserstrahls und der geschnittenen Kante. Stimmt etwas nicht, wird umgehend nachgesteuert oder ein Alarm ausgegeben. Nach dem Schneiden erfassen automatische Messungen, ob die Teile wirklich exakt und glatt sind. So wird Ausschuss vermieden und aufwendige Nachbearbeitung reduziert.

Vorbereitung und Nachbearbeitung der Rohre

Vor der Laserbearbeitung wird das Material genau geprüft: Es muss zum Verfahren passen und darf keine Verunreinigungen wie Öle oder Rost aufweisen. Oft ist auch ein Richten oder Zentrieren des Rohres sinnvoll. Nach dem Schneiden folgt meist eine kleine Nachbearbeitung:

• Entgraten: Kleine Grate werden entfernt, damit die Kanten sicher und montagefreundlich sind.
• Reinigung: Staub oder Gasreste werden abgewischt.
• Polieren/Schleifen: Bei hohen Anforderungen an Aussehen oder Haptik werden die Schnittkanten weiter veredelt.
• Oberflächenbehandlung: Je nach Zweck kann eine weitere Behandlung, wie Lackieren, nötig sein, um den Korrosionsschutz zu verbessern.

Automatische Nachbearbeitungsschritte können den Prozess weiter vereinfachen und helfen, Kundenanforderungen zuverlässig zu erfüllen.

Welche Vorteile bringt fortschrittliches Rohrlaserschneiden?

Modernes Rohrlaserschneiden bringt der Industrie viele Vorteile: schnellere Verarbeitung, hohe Flexibilität und sehr genaue Ergebnisse. Diese Technik spart Material, reduziert Kosten und hilft dabei, auch ausgefallene Produktideen wirtschaftlich und umweltfreundlich umzusetzen.

Durch dieses Verfahren sinkt der Materialverlust, die Montage wird einfacher und schneller – von Einzelstücken bis zur Massenproduktion. Die Investition in moderne Lasertechnologie zahlt sich meist rasch durch geringere Produktionskosten und bessere Qualität aus.

Mehr Präzision und hohe Geschwindigkeit

• Präzision: Mit Laser sind Toleranzen von etwa ±0,1 mm möglich, während klassische Methoden wie Sägen eher bei ±0,5 mm oder schlechter liegen. Das sorgt für glatte und saubere Schnitte, spart Nacharbeit und erleichtert die Montage.
• Geschwindigkeit: Laser können mit Schnittgeschwindigkeiten von bis zu 200 m/min arbeiten. Vergleichbare alte Verfahren schaffen oft nur wenige Meter pro Minute. Mehrere Bearbeitungsschritte (Schneiden, Bohren, Gravieren) sind in einem Durchgang möglich.

Insgesamt wird so die Produktivität erhöht und teure Nacharbeit vermieden.

Kosten sparen und Material optimal nutzen

• Kostensenkung:
  • Weniger Bearbeitungszeit durch Automatisierung und Kombinieren von Arbeitsschritten
  • Kein teurer Werkzeugverschleiß, da der Schnitt berührungslos erfolgt
  • Nacharbeiten wie Entgraten entfallen oft
  • Automatische Ladesysteme sparen Personal ein
  • Kürzere Rüstzeiten, auch bei kleinen Stückzahlen; geringerer Lagerbedarf
• Durchschnittlich können gegenüber klassischer Bearbeitung rund 31 % Kosten gespart werden.
• Materialeinsparung:
  • Sehr schmale Schnittfugen (nur 0,2-0,5 mm)
  • Intelligente Software sorgt dafür, dass jedes Rohr optimal ausgenutzt wird
  • Weniger Ausschuss, da Fehler seltener auftreten

Flexibilität für komplizierte Rohrformen

Ein großer Vorteil ist die Anpassungsfähigkeit. Laser können verschiedenste Rohre bearbeiten – rund, eckig, oval oder Sonderprofile. Mit modernen Maschinen sind auch schräge Schnitte, Aussparungen, Lochmuster und komplizierte Formen schnell hergestellt.

Dank 3D- oder 5-Achs-Steuerung kann der Laserkopf in mehrere Richtungen bewegt werden. Damit sind auch ganz ausgefallene Formen kein Problem. Das spart im späteren Verlauf Arbeitsschritte und verbessert die Qualität – zum Beispiel beim Zusammenbauen der Bauteile. Gravuren oder Hilfsschnitte zum leichteren Positionieren können gleich mitgemacht werden.

Umweltschutz und nachhaltige Produktion

• Niedriger Stromverbrauch: Faserlaser verbrauchen viel weniger Energie als klassische Methoden. So lassen sich auch CO2-Ausstöße der Produktion verringern.
• Weniger Abfall: Die schmale Schnittnaht und das gute Ausnutzen des Rohres verringern das Abfallaufkommen deutlich.
• Sauberes Verfahren: Es werden kaum Kühl- oder Schmierstoffe gebraucht. Reststoffe und Gase können gut abgesaugt und gefiltert werden.
• Langlebige Produkte: Wegen der präzisen Fertigung halten die Bauteile länger und müssen seltener ersetzt werden, das schont Ressourcen.

In welchen Bereichen wird Laserschneiden eingesetzt?

Mit seiner Genauigkeit und Vielseitigkeit ist das Laserschneiden von Rohren heute in den verschiedensten Branchen Standard. Von großen Konstruktionen bis zu feinen Bauteilen – die Technik wird quer durch viele Industriezweige gebraucht.

Metallverarbeitung und Maschinenbau

• Maschinen- und Anlagenbau: Rahmen, Halterungen, Gehäuse – alles aus Stahl oder Edelstahl können zügig und exakt gefertigt werden. Gut für schnelle Montage und passgenauen Einbau.
• Fertigungsanlagen: Rohrleitungen und andere Bauteile für Produktionslinien werden präzise geschnitten. Die wiederholbare Genauigkeit ist wichtig für die Sicherheit und Haltbarkeit.
• Werkzeugbau: Werkzeuge und spezielle Halterungen mit komplexen Formen lassen sich einfach realisieren.
• Stahl- und Metallkonstruktionen im Bau: Treppen, Geländer und tragende Elemente enstehen effizient und mit sauberer Optik.

Automobil- und Fahrzeugindustrie

• Leichtbauteile: Rahmen und Fahrwerkskomponenten werden aus leichten, dünnwandigen Rohren präzise gefertigt. Das spart Gewicht und Kraftstoff.
• Rahmenkonstruktionen: Für Lkw-, Bus- oder Spezialfahrzeuge werden robuste Strukturen mit hohen Passgenauigkeiten benötigt.
• Auspuff- und Abgasanlagen: Komplizierte Krümmungen und enge Radien sind möglich.
• Sitze und Innenausstattung: Fein gearbeitete Gestelle lassen sich mit dem Laser einfach fertigen.
• Bahntechnik: Auch Teile für die Elektrifizierung des Bahnverkehrs basieren auf Laserschneidtechnik.

Bau und Architektur

• Konstruktionen für Gebäude: Ob Fassade, Träger oder Geländer – die Rohre werden sauber und maßhaltig gefertigt.
• Geländer und architektonische Details: Kreative Formen und Muster lassen sich problemlos umsetzen, vom Balkon bis zum Brückengeländer.
• Designelemente: Raumteiler, Lampen, Kunstobjekte – individuelle Lösungen sind möglich.
• Messebau und Möbel: Für Stände und Möbel werden leichte, stabile Rohrsysteme gefertigt.
• Öffentliche Infrastruktur: Fahrradständer, Bushaltestellen und Unterstände profitieren von der flexiblen Technik.

Weitere Industrien

• Lebensmittelbranche: Maschinen aus Edelstahl entsprechen höchsten Hygieneanforderungen und werden mit dem Laser glatt geschnitten.
• Medizintechnik: Kleine, präzise Bauteile für Geräte entstehen zuverlässig.
• Energietechnik: Teile für Windkraft, Solar oder Stromleitungen werden präzise gefertigt.
• Schiffbau: Für Rohre und Elemente großer Schiffe bietet die Technik Vorteile bei der Bearbeitung dicker Durchmesser.
• Luftfahrt: Leichte, belastbare Konstruktionen, oft mit schwierigen Geometrien, entstehen durch Laserschnitt.
• Sportgeräte: Fahrradrahmen und Fitnessgeräte aus Laser geschnittenem Rohr sind langlebig und leicht.
• Beleuchtung: Lampengehäuse und Dekoteile aus Metall oder anderen Materialien werden passgenau gefertigt.
• Wasseraufbereitung/Umwelttechnik: Rohrleitungssysteme aus langlebigem Material können exakt bearbeitet werden.

Welche Herausforderungen und Risiken bestehen beim Einsatz moderner Lasertechnik?

Trotz aller Vorteile gibt es beim Einsatz von Lasern auch spezielle Herausforderungen und Risiken. Um gefahrlos und wirtschaftlich zu arbeiten, müssen Anlagenbetreiber sich gut auskennen und Sicherheitsregeln beachten.

Erst durch Wissen und gute Vorbereitung kann das volle Potenzial der Technik sicher genutzt werden – sowohl technisch bei der Bearbeitung als auch organisatorisch beim Arbeits- und Gesundheitsschutz.

Technische Grenzen und Herausforderungen

• Materialschwierigkeiten: Sehr reflektierende Werkstoffe wie Kupfer oder Messing brauchen besondere Laser und Einstellungen. Kunststoffe reagieren stark auf Hitze und müssen exakt gesteuert werden.
• Wandstärke und Durchmesser: Sehr dicke oder großformatige Rohre sind technisch anspruchsvoll – nicht alles kann beliebig geschnitten werden.
• Verzug durch Hitze: Besonders dünne oder wärmeempfindliche Rohre können sich verformen – der Prozess muss genau abgestimmt sein.
• Schwierige Formen: Bei sehr engen Kurven oder Winkeln braucht es eine besonders präzise Bahnführung und gute Software.
• Materialzustand: Rost oder Beschichtungen auf dem Material können die Leistung des Lasers beeinflussen.
• Investitionskosten: Die Anschaffung moderner Anlagen ist teuer und lohnt sich besonders bei hoher Auslastung.

Sicherheitsregeln für Lasermaschinen

• Laserstrahlung: Der Laserstrahl kann Haut und Augen schädigen. Deshalb arbeiten Maschinen meistens geschlossen, damit kein Licht entweichen kann. Schutzausrüstung (z.B. Brillen) ist Pflicht.
• Emissionen: Beim Schneiden entstehen Rauch, Gas und kleine Partikel. Gute Absaugung und Filter sorgen für saubere Luft.
• Brandgefahr: Bei bestimmten Materialien oder Technikausfällen kann Feuer entstehen, daher wird oft eine automatische Löschanlage eingebaut.
• Elektrische Gefahren: Lasergeräte arbeiten mit hoher Spannung. Nur qualifiziertes Personal soll sie warten und bedienen.
• Mechanische Gefahren: Automatische Rüstsysteme und bewegte Anlagenteile können gefährlich sein – hier schützen Lichtschranken und Not-Aus-Schalter.

Schulungen für Mitarbeitende sowie Wartung und Kontrolle der Maschinen sorgen für einen sicheren Betrieb ohne Zwischenfälle.

Neue Entwicklungen und Ausblick beim Laserschneiden von Rohren

Die Technik des Laserschneidens entwickelt sich schnell weiter. Innovationen machen die Produktion noch effizienter, genauer und umweltbewusster. Smarte Systeme, bessere Software und grüne Ansätze werden immer wichtiger.

Durch die laufende Verbesserung der Maschinen und durch neue Werkstoffe sind immer mehr Einsatzbereiche möglich. Die Steuerung und Kontrolle automatischer Systeme revolutionieren Fertigungsstätten und Produktionsabläufe.

Digitalisierung und vernetzte Produktion

• Automatisierung und Software: Neue Lasermaschinen sind komplett digital steuerbar und können sich mit anderen Geräten vernetzen. Das ermöglicht die flexible und bedarfsgerechte Produktion – besonders bei kleinen Stückzahlen oder Sonderanfertigungen.
• Datenaustausch: Smarte Fabriken tauschen Informationen zwischen Maschinen, Lager und Verwaltung aus. Produktionsdaten können auch standortübergreifend ausgewertet werden.
• Künstliche Intelligenz: KI erkennt Muster und schlägt Verbesserungen oder Wartungen automatisch vor. Sensorik sorgt für die passende Anpassung der Schnittparameter während des Betriebs.
• Digitale Zwillinge: Virtuelle Modelle erlauben es, Prozesse vorab zu testen und zu optimieren, bevor sie real laufen. Das spart Zeit, reduziert Fehler und verkürzt die Markteinführung neuer Produkte.

Umweltfreundliche Weiterentwicklungen

• Stromsparende Technik: Hocheffiziente Laser und optimierte Kühlsysteme senken den Energiebedarf. Wärmerückgewinnung könnte künftig noch wichtiger werden.
• Bessere Materialnutzung: Verbesserte Software verringert Abfall und nutzt das Ausgangsmaterial optimal aus. Auch das Recycling von Resten wird stärker beachtet.
• Umweltschonende Gase: Es werden bessere oder weniger Prozessgase erforscht und Filtersysteme weiterentwickelt, um Luftverschmutzung zu minimieren.
• Länger haltbare Produkte: Je präziser die Fertigung, desto langlebiger sind die Komponenten – das spart Energie und Rohstoffe durch weniger Ersatzteile.

Neue Werkstoffe und Verfahren

• Mehr Materialauswahl: Neben gängigen Metallen können auch Verbundwerkstoffe, Keramiken und neue Legierungen bearbeitet werden – spezielle Laser und Einstellungen machen es möglich.
• Kombi-Verfahren: Die Mischung von Laserschneiden und 3D-Druck könnte künftig ganz neue Bauteile ermöglichen, zum Beispiel für Spezialanwendungen.
• Oberflächen bearbeiten: Moderne Laser können nicht nur schneiden, sondern auch Oberflächen gezielt strukturieren oder vorbehandeln – das verbessert zum Beispiel die Haftung von Beschichtungen.
• Kleinstbearbeitung: Immer feinere Laser ermöglichen auch das Bearbeiten extrem kleiner Teile, zum Beispiel für die Medizintechnik oder Elektronik.

Die Integration neuer Materialien und smarter Software wird das Laserschneiden von Rohren noch vielseitiger machen und hilft der Industrie, flexibel und sicher in die Zukunft zu gehen.

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